Otomatik gazlı söndürme sistemleri telekomünikasyon merkezleri,elektrik odaları, arşivler,müzeler ve medikal sistemler gibi özel öneme ve değere sahip mahallerde güvenle kullanılan sistemlerdir.Bu sistemlerin içerisinde kullanılan kimyasala bağlı olarak,insan sağlığına zarar vermemesi,ozona zarar vermemesi,söndürme sonrası temizlik gerektirmemesi ve korozif etki yaratmadığı için sözkonusu mahallerde tercih edilebilir.
Gazlı Söndürme Sistemlerinin ayırt edici özelliklerinden biri de portatif tüpler gibi, silindirlerinin (ya da tüplerinin) söndürücü kimyasalı ile yeniden doldurulabilir olmasıdır. Bu maddeler HFC türevi laboratuar ortamında üretilen maddeler olduğu gibi, Argon ya da Karbondioksit gibi Atmosferde bulunan gazlar da olabilir.
Yakın zamana kadar ülkemizde mevcut olmayan yeniden dolum imkanı, “Normeks Yangın Armatürleri” gibi firmalar sayesinde, boşalan silindirlerin, üreticinin yurtdışındaki dolum istasyonuna gönderilmesine gerek kalmadan, birkaç gün içerisinde doldurulup sisteme tekrar entegre edilmesine, böylece gazlı söndürme sistemi uygulanan mahalin yeniden dolum süresince, -bazen bu süre aylarca sürebilir- korumasız kalmamasına olanak vermektedir. Bu sürecin işletmeye vereceği zararları asgariye indirmek için uygulanabilecek alternatiflerden biride, sistem tasarlanırken %100 yedekli olarak dizayn edilmesidir.Ancak bu alternatifinde maliyeti, oldukça yüksektir.
Söndürücü kimyasalın yeniden dolumunda öncelikle dikkat edilmesi gereken kritik noktalar temelde şöyle açıklanabilir:
Yeniden dolum için gelen tüpün imal tarihinin 5 yılı geçmemiş olması gerekmektedir. Şayet bu süre aşılmış ise vananın basınç testine tabi tutulması gerekir. Bu testte vana içerisinde bulunan boğaz contaları kontrol edilir. Vana üzerindeki manüel boşaltma kolunun takıldığı kısımdaki “burst disk” kontrol edilir. Gazın manüel boşaltma kolu kullanılarak boşalması durumunda mutlaka “burst disk” delinmiştir, değiştirilmesi gerekir. Solenoid vana sökülerek üzerindeki 2 adet conta kontrol edilmelidir. Bu contalardan birinde hasar olması durumunda gaz kaçağı oluşacağından, mutlaka değiştirilmesi gerekir. Dolum ağzının altında bulunan “güvenlik diski” kontrol edilmeli ve gerekirse değiştirilmelidir.
Tüm bu kontroller yapıldıktan sonra, test cihazına bağlanan vana aşağıdaki işlem sırasına göre
test edilir:
Öncelikle vana yeterli miktarda basınç ile basınçlandırılır. Köpüklü su kullanılarak vananın üzerindeki tüm noktalardan (dolum ağzı, manüel boşaltma ağzı, solenoid vana, manometre ve güvenlik diski somunu) kaçak olup olmadığı kontrol edilir. Herhangi bir kaçak olup olmadığı takdirde vananın dolum ağzı kapatılarak 24 VAC elektrik verilmek suretiyle tetiklenir. Bu sırada vananın üzerindeki güvenlik kapağının açık olmasına dikkat edilmelidir. Aynı işlemler bu kez de vananın üst güvenlik kapağı kapalı, dolum ağzı açık olacak şekilde tekrar edilerek vana üzerindeki Azot gazı atmosfere bırakılır. Tüm bu işlemlerden sonra vana tüpe yeniden monte edilerek tüp hassas tartı ile tartılır ve silindir üzerindeki bilgi formunda yazan gaz kilogramı dolum makinesi ve pompa kullanılarak silindire doldurulur. FM200,basınç uygulanarak sıvışlaştırılabilir ve bu haldeyken yüklenebilir ve depolanabilir. Sıkıştırılmış ve sıvılaşmış bir gaz olarak FM200 “doymuş” şartlar altında depolanır ve elleçlenir.(Sıvı ve buhar dengeli bir şekilde aynı anda bulunur.)Doldurma prosesine başlamadan önce silindirin içerisinde 0.7 bar’dan daha fazla Nitrojen olması, gazın tehlikeli ölçülerde basınca maruz kalmasına sebep olacağından, dolum esnasında bu husus mutlaka kontrol edilmelidir.
Tüpün doldurulacağı mahalin sıcaklığıda bu sebeplerden ötürü önemlidir. Mahal sıcaklığının 16C den soğuk ve 32C’ den yüksek olmaması gerekir.
Tüp dolum işlemlerinden sonra, silindirin kaçaklara karşı en az 24 saat gözlem altında tutulması gerekir.